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Erweiterungsbau für die Kunststoffspritzguss- und Zinkdruckgussfertigung mit 2.500qm wurde im September 2020 fertiggestellt und bezogen.

Die neuste Erfolgsgeschichte kommt aus dem Bayerischen Wald! Bei der Firma WeForm Werkzeugund Formenbau GmbH werden Gesichtsmasken, gefertigt.

Produziert wird auf einer elektrischen Spritzgussmaschine des Typs FF120 der Firma YIZUMI. Diese glänzt durch ihre einzigartigen Eigenschaften in verschiedensten Einsatzgebieten. Selbstverständlich auch im Bereich der Medizintechnik – dank ihrer hohen Präzision.

Gesichtsmasken sind dabei lediglich ein Produkt, das mit der FF120 hergestellt werden kann. Dank ihrer Multifunktionalität beherrscht sie ein riesiges Repertoire – dazu zählen beispielsweise auch Pipetten-Hülsen, die mit einem 24-fach Werkzeug gespritzt werden.

Präziser, energieeffizienter, schneller, automatisiert - und trotzdem erschwinglich. Diese beobachtbaren Trends in der Fertigung vereinen sich bei der Maskenproduktion auf der elektrischen Spritzgussmaschine FF120. Die vollelektrische YIZUMI-Spritzeinheit glänzt dabei auf allen Ebenen.

Der Einspritzvorgang kann mit höchster Genauigkeit geregelt werden. Das spiegelt sich in der Qualität der Bauteile wider – zum Beispiel durch eine hohe Schussgewichtskonstanz. Die Einspritzgeschwindigkeit entspricht mit 200mm/s ebenfalls den aktuellsten Standards. Eine präzise Abformung der dünnen und langen Fließwege bei der Pipetten-Produktion? Für die FF120 ein Kinderspiel.

Auch die elektrische Schließeinheit fährt exakt auf den Punkt und garantiert so eine saubere Bauteilübergabe an das Handlings-Gerät.

Durch die servoelektrischen Antriebe der Spritz- und der Schließeinheit, kann das Kunststoffgranulat parallel zur Schließbewegung aufgeschmolzen werden. Dies verkürzt in den meisten Fällen den Produktionszyklus und steigert dadurch die Produktionseffizienz auf ein Maximum.

Die servomotorischen Antriebe sind das derzeit energieeffizienteste Antriebskonzept am Markt. In Kombination mit der Infrarot-Plastifizier-Heizung ergibt sich ein extrem energieeffizientes Gesamtmaschinenkonzept.

Da am deutschen Markt sehr oft Spritzgussmaschinen mit hydraulischen Kernzügen nachgefragt werden, hat die FF-Baureihe von YIZUMI einen kleinen Hydraulikkreislauf und -kernzug als Standard. Um die Maschine von den Investkosten attraktiv zu halten, werden mit dieser Hydraulik auch die Düsenanlage und der Auswerfer angesteuert.

Automationskonzept:
Auf der FF120 ist ein Linearroboter installiert. Das Handlings Gerät legt die Teile innerhalb der verbreiterten Schutzeinhausung ab. Dieses Konzept ist sehr platzsparend und effizient.

Die Maske:
Die wiederverwendbare Maske ist abwaschbar und selbstverständlich für Spülmaschinen geeignet. Es können beliebige Filtereinsätze von innen eingeklemmt werden. Das Austauschen der Einsätze könnte leichter kaum sein. Ein hoher Tragekomfort wird durch das weiche TPE und die dreidimensionale Kontur sichergestellt.

Über Yizumi:
Die Yizumi Precision Machinery (Germany) GmbH wurde im Januar 2020 als direkte Vertriebs- und Servicegesellschaft des chinesischen Maschinenbauers in Deutschland gegründet. Die Aufgabe der Yizumi Precision Machinery (Germany) ist der Verkauf und der Service von Spritzgießmaschinen in Deutschland. Die Hauptzentrale befindet sich in Stein bei Nürnberg. Robert Weber ist für den Bereich Süddeutschland, Österreich und Schweiz verantwortlich, Ümüt Topbac ist für Kunden in Norddeutschland, Benelux und Skandinavien die Anlaufadresse. Beide lernten ihr Handwerk bei Krauss Maffei und Milacron und sind bereits seit 2 Jahren für die Yizumi Gruppe erfolgreich aktiv.

Kooperationspartner:
Die Firma WeForm ist Yizumi Kooperationspartner und Spezialist in der Konstruktion und Herstellung von Spritzgießwerkzeugen und -formen in der Kunststofftechnik. Von der Teileentwicklung bis hin zum fertigen Produkt. Sie erhalten Präzision in durchgängig dokumentierter Qualität. Die WeForm wurde 2002 gegründet. Sie produziert Präzisions- und Maschinenbauteile sowie Vorrichtungen und Maschinen nach Kundenanforderung. Darüber hinaus fertigt das Unternehmen in der Spritzgießerei Kunststoffartikel für unterschiedlichste Anwendungen. Die Stammkunden sind namhafte Firmen aus unterschiedlichsten Branchen: von der Spielzeugindustrie bis hin zu Industrieund Automotive-Anwendungen. Durch die neue Hallenerweiterung wird auch in Zukunft stark auf Wachstum gesetzt.

Neben der Produktion ist der geeignete Rohstoff und die entsprechenden Additivierung entscheidend für das Endprodukt. Bei der Maske kommt das hochklassige Granulat der Firma KRAIBURG TPE zum Einsatz. "Für uns ist es wichtig, unsere Kunden bei ihren Vorhaben immer partnerschaftlich zu unterstützen. Insbesondere, wenn es um den Schutz der Gesundheit geht", sagt Michael Pollmann, Sales & Marketing Director EMEA bei KRAIBURG TPE, und ergänzt: "Das Material des verwendeten TPE eignet sich hervorragend für die Herstellung von Masken. TF5CGN ist lebensmittelecht, hat eine weiche Oberfläche und ist leicht zu reinigen. Es findet daher auch in sensiblen Bereichen Anwendung, wie bei Hygieneartikeln aber auch in Spielzeug und Verpackungen für Lebensmittel. Selbstverständlich verfügt unser Material auch über die entsprechenden Normen und Zulassungen."

Bei der richtigen additiven Auswahl stand uns die FirmaColor Service GmbH & Co. KG mit Rat und Tat sowie Material zur Seite. So wurden beispielsweise Spezialfarben (Masterbatch) im Labor gemischt und nun für die Maskenproduktion getestet. Die WEMO AUTOMATION GROUP ist einer der international führenden Hersteller von Linearrobotersystemen und Automatisierungszellen für die Kunststoffindustrie und Teil der HAHN Group. Wemo ist heute ein globaler Lieferant mit einem Kundenstamm von mehr als 10.000 installierten Roboterzellen weltweit. WEMO bietet über 30 Jahre Erfahrung mit Linearrobotern. Verteilt auf die Standorte Schweden, Deutschland und Indien bietet WEMO innovativen Lösungen, mit höher Benutzerfreundlichkeit, Effizienz und Leistung der Automatisierung, sowie eine hohe Lebensdauer. Individuelle Turnkey Solutions mit Linearrobotern, Förderbändern, Schutzzäunen, Linearachsen- und Greifersystemen werden ebenso angeboten wie auch Verpackungsautomatisierung und Automationslösungen mit Knickarmrobotern.

www.wemogroup.com

https://www.hahn.group/

Quelle: "Yizumi Precision Machinery (Germany) GmbH"

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Konstant hohe Bearbeitungsqualität und optimale Nutzung wertvoller Maschinenkapazität waren die Motivation der Verantwortlichen bei WeForm, sich für eine automatisierte Fertigungslösung zu entscheiden. Im Zentrum steht eine Automation, die Maschinen unterschiedlicher Herstellervereint: Das Chameleon von Zimmer&Kreim.

Bei WeForm im niederbayrischen Viechtach entstehen hochwertige Spritzguss- und Druckgussteile für Kunden in den unterschiedlichsten Branchen, angefangen bei Elektrotechnik über Telekom, Spielwaren, Agrar, Verpackungen, Maschinenbau bis hin zur Medizintechnik. Der eigene Werkzeugbau, der den Großteil der Mitarbeiter des Unternehmens beschäftigt, fertigt für die eigene Produktion und für externe Kunden hochwertige Druckgussund Spritzgussformen (auch Mehrkomponentenwerkzeuge etwa in Drehteller-Bauweise), darüber hinaus aber auch in Lohnfertigung Komponenten für Stanzwerkzeuge oder Maschinenbauteile. „Wir bearbeiten so ziemlich alles, was mit Eisen zu tun hat“, erklärt Jürgen Freundorfer, der geschäftsführende Gesellschafter des zur Zellner Group gehörenden, aber eigenständig und frei am Markt agierenden Unternehmens. „Dazu gehören neben Einzelstücken durchaus auch Kleinserien, etwa bei Maschinenbauteilen.“ Die Werkstoffe reichen von gängigen Werkzeugstählen über pulvermetallurgische Stähle und Hartmetall bis hin zu hochfesten und hochzähen Werkstoffen. Neben der Eigen- und Auftragsfertigung in Stahl und Eisen werden aber auch Graphitelektroden bei WeForm in Lohnarbeit gefertigt: „Auf Kundenwunsch bieten wir auch fertige Programme dazu an“, erklärt Freundorfer. „Hier schnüren wir für unsere Kunden genau das Leistungspaket, das sie benötigen.“

Einschichtige Arbeitsweise bietet großes Potenzial
Die Werkzeugbauer arbeiten einschichtig. „Als es darum ging, im Rahmen unseres Hallenneubaus für die wachsenden Ansprüche unserer Kunden entsprechende Fräskapazitäten aufzubauen und in ein leistungsfähiges 5-Achs-HSC-Bearbeitungszentrum zu investieren, stellte sich gleichzeitig die Frage, wie man die mannlosen Zeiten sinnvoll nutzen kann“, berichtet der Geschäftsführer. „Neben einer besseren Auslastung der Maschine waren weitere Ziele, eine gleichbleibende, von menschlichen Einflussfaktoren weitestgehend unabhängige Qualität sicherzustellen und sie auch zu dokumentieren – wir wollten alle Teile vermessen.“ Auch die Graphitelektroden, deren Handling bislang bei WeForm manuell erfolgte.

Statt einer Einzelautomatisierung sollten daher mehrere Arbeitsgänge in einer Anlage zusammengefasst werden und dieWerkstücke fertig von der Anlage kommen – wenn möglich, auch gleich sauber und vermessen. „In der Anlage sollte also neben dem HSC-Bearbeitungszentrum auch eine Senkerodieranlage, eine Messmaschine und eine Waschmaschine integriert werden“, erklärt Freundorfer. „Wir analysierten also Konzepte verschiedener Hersteller, besuchten Messen und sahen uns auch einige intallierte Anlagen vor Ort in Unternehmen an.“ Insbesondere im Entschluss, von Anfang an eine Waschmaschine zu integrieren, sahen sich die Werkzeugbauer bestärkt: „Das von Elektroden und Werkstücken ablaufende Dielektrikum aus den Senkerodieranlagen verschmutzt alles“, erinnert sich Freundorfer an seine Eindrücke aus der Praxis anderer Anwender. „Wer saubere Regalplätze haben will, kommt um eine Waschanlage nicht herum.“

Ohne Klimatisierung keine Präzision
Eine weitere Erkenntnis aus der Praxis: Es gibt keine Genauigkeit ohne entsprechende Klimatisierung. „Sonst kann auch die präziseste Maschine ihre hohe Genauigkeit nicht halten, und die Nullpunkte beginnen zu wandern“, verdeutlicht Freundorfer. „An einem heißen Sommertag kommen da leicht ein paar Hundertstelmillimeter Abweichung zusammen.“ Deshalb gehörte eine leistungsfähige Klimatisierung, die temperaturbedingten Wärmegang wirksam verhindert, in der neuen Halle von Anfang an zum Konzept.

Bei der 5-Achs-Fräsmaschine fiel die Wahl auf eine Roeders RXP 601 DSH. Mit dieser leistungsfähigen HSC-Fräsmaschinen zerspanen die Werkzeugbauspezialisten sowohl Metall als auch Graphit: „Dieser Mischbetrieb funktioniert hervorragend“, versichert Freundorfer. „Wir zerspanen auch unsere Metallwerkstücke komplett trocken – die sehr effektive Luftkühlung ist in ihrer Wirkung vergleichbar einer MMS-Anlage.“ Die Maschine ist auch bei Freiformflächen sehr präzise – für Aufträge beispielsweise aus der Spielwarenindustrie ein Muss. Dank der Klimatisierung, die die Temperatur in der Halle auf ± 1 K konstant hält, sind die Toleranzen im einstelligen μm-Bereich für WeForm keine große Herausforderung mehr: „Unser Ziel ist eine Toleranz von maximal 3 μm, die wir etwa in Zinkdruckgusswerkzeugen für gratfreie Werkstücke benötigen“, erklärt Freundorfer. „Jetzt erreichen wir das prozessstabil, sind oft in unseren Bearbeitungsergebnissen noch deutlich genauer.“ Als Automatisierungspartner entschieden sich die Werkzeugbauer für Zimmer&Kreim.

Am Chameleon 5 sind neben der Röders-Maschine eine Senkerodieranlage Zimmer&Kreim genius 700 angebunden, eine Waschmaschine Zimmer&Kreim TransClean und eine Messmaschine Mitutoyo 544. Als Schnittstelle für die Werkzeugpaletten fungiert ein ergonomisch gestalteter Rüstplatz. Die Regalkapazitäten umfassen 330 Plätze für Elektroden und 13 für mit einem Partool-Spannsystem ausgestatteten Werkstückpaletten. RFID-Chips von Zimmer&Kreim an Paletten und Elektrodenhaltern sorgen dafür, dass die Daten im Prozess durchgängig verfügbar sind. Dabei wurde die Flexibilität der Werkzeugmacher nicht eingeschränkt, sondern sogar deutlich erweitert: „Dank der intelligenten Softwarelösungen von Zimmer&Kreim und dem Nullpunktspannsystem lassen sich laufende Bearbeitungen jetzt einfach per Knopfdruck unterbrechen, so dass sehr eilige ,Feuerwehraufträge‘ problemlos eingetaktet werden können. Danach kann über das Zimmer&Kreim-Jobmanagement am unterbrochenen Auftrag ebenso einfach an der gleichen Stelle weitergearbeitet werden.“

Nicht zuletzt zugunsten dieser erhöhten Flexibilität wurden inzwischen auch Maschinen außerhalb der Anlage – etwa eine Hermle C42 und weitere Maschinen von OPS-Ingersoll und Mikron – mit dem gleichen Nullpunktspannsystem ausgerüstet.

Der Service der Partner ist sehr gut aufgestellt
Begeistert sind die Werkzeugbauer vom Service sowohl von Zimmer&Kreim als auch von Röders: „Die sind beide sehr gut aufgestellt“, versichert Freundorfer. „Unsere Maschinen und Rechner sind an Teamviewer angebunden – die Servicetechniker unserer Partner können so einen Großteil der auftretenden Probleme schon aus der Ferne lösen.“ Zusätzlich überwachen sechs Kameras die Abläufe im System: So lassen sich die Maschinen auch per App via Handy steuern. Ein Plus an Sicherheit und Lebensqualität für die Bediener. Freundorfer: „Der Schritt in die Automatisierung ist gerade für die Unternehmen besonders interessant, die einschichtig arbeiten“, erklärt Freundorfer. „Hier gibt es in der Regel die größten Potenziale, zusätzlich Laufzeiten für die Maschinen zu generieren. Wir können jetzt Kapazitäten nutzen, die wir vorher
als ,Totzeiten‘ abschreiben mussten. Und von der erhöhten Flexibilität einer gut geplanten Automatisierung profitieren alle. Wichtig ist, dass man sich für solch ein Projekt den passenden Partner sucht, der die nötige Erfahrung in der komplexen Automatisierung mit all ihren Fallstricken hat. Und den haben wir mit Zimmer&Kreim gefunden.“

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Quelle: "Werkzeug&Formenbau vom 01/2020"

Playmobil ist Kult… und das schon seit Jahrzehnten. Wohl jeder hat in seiner Kindheit schonmal mit Playmobil gespielt… Und die, die selber Kinder haben, wissen: das kultige Spielzeug gibt es auch heute noch. Was hingegen die wenigsten wissen: manche Playmobilfiguren würde es ohne ein Unternehmen aus Viechtach nicht geben…

So geht's zum Video:

https://deggendorf.niederbayerntv.de/mediathek/video/playmobil-made-in-niederbayern-viechtacher-unternehmen-produziert-teile-fuer-das-kult-spielzeug/

Quelle: "deggendorf.niederbayerntv.de"

 

Viechtach. (wüh) Carola Schrötter nimmt ein fertiges Teil aus der Kunststoffspritzgussmaschine, blickt prüfend darauf, ob es auch fehlerfrei ist, und verpackt es dann. Es handelt es sich dabei um die Abdeckung für das Display eines E-Bikes. Ein Kunde der Viechtacher Firma WeForm hatte die Idee, so einen Schutz herstellen zu lassen. WeForm entwickelte dann anhand eines 3D-Modells des Displays ein eigenes Werkzeug, um genau diese Abdeckung passgenau und auch in ansprechendem Design herzustellen.

Präzisions- und Maschinenbauteile
Das Werkzeug bleibt in diesem Fall Eigentum der Firma, der Kunde bekommt die fertige Displayabdeckung zum Weiterverkauf. Dass Werkzeuge und Formen bei WeForm direkt bleiben, macht aber den deutlich geringeren Anteil am Firmengeschäft aus. „Etwa 75 Prozent verlassen unser Haus“, sagt Jürgen Freundorfer, einer der Geschäftsführer. Man produziert Präzisions- und Maschinenbauteile sowie Vorrichtungen und Maschinen nach Kundenanforderung. Zu den Stammkunden zählen namhafte Firmen aus unterschiedlichsten Branchen, unter anderem aus der Medizintechnik, dem Maschinenbau oder dem Automotive-Bereich.

Spritzgießwerkzeuge für Playmobil
So stellte WeForm etwa auch für Playmobil Spritzgießwerkzeuge her. So manches „Manschgerl“ unter dem Christbaum hätte es wohl ohne die Viechtacher Firma nicht gegeben. Freundorfer zählt wie Roland Wilhelm zu den geschäftsführenden Gesellschaftern, weitere Anteilseigner der „WeForm Gesellschaft für Werkzeug- und Formenbau mbH“ wie die Firma offiziell heißt, ist die Teisnacher Firma Zellner group.

2002 mit sieben Mitarbeitern gegründet
Die Geschichte der Werkzeug- und Formenbauer ist eine Erfolgsgeschichte. 2002 wurde WeForm gegründet. Mit zunächst sieben Mitarbeitern startete man die Produktion im Gewerbepark in der Schmidstraße. Dort wurde es bald zu eng. 2006 erfolgte der Umzug in das Gewerbegebiet Oberschlatzendorf, in die Hallen in der früheren Firma Zenner. Auf 2500 Quadratmetern findet sich dort ein umfangreicher Maschinenpark mit Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Spritzgießmaschinen und Zinkdruckgussmaschinen, um nur einige zu nennen. Beeindruckend zu beobachten ist etwa, wie aus einem Zinkbarren innerhalb von drei Sekunden fertige Teile werden. Die jüngste große Investition waren            1,2 Millionen in eine Roboteranlage die vier Technologien verknüpft, Produktionsabläufe steuert und präzise Messungen vornimmt.

Präzision: Auf 0,001 Millimeter genau
Abweichungen des Endprodukts vom 3D-Modell im Bereich von einem Tausendstel Millimeter können so erfasst werden. Ein menschliches Haar ist etwa um das Hundertfache dicker. 40 Personen beschäftigt WeForm derzeit, darunter drei Azubis. Erst in diesem Jahr wurden vier junge Leute, die im Betrieb ihre Lehre abgeschlossen hatten, übernommen. Das spricht wohl für ein gutes Betriebsklima. Und das Wachstum geht weiter. Für eine Erweiterung der Produktionsfläche auf dann insgesamt 5000 Quadratmeter wurden die ersten Schritte eingeleitet. Direkt südöstlich angrenzend entsteht eine neue Halle. Die Bodenplatte ist bereits betoniert. Im Januar kommen die Stahlbauer und bis Mitte 2020 sollen schon Produktionsabläufe in die neuen Räume verlegt werden. 2,5 Millionen Euro werden so nochmals in den Standort investiert. Damit stehen die Chancen gut, dass künftig noch mehr bekannte Marken mit Viechtach in Verbindung gebracht werden können.

Quelle: "Viechtacher Anzeiger vom 03.01.2020"

Viechtach. Ritter und Piraten, Feuerwehrmänner und Polizisten - das Figuren-Tableau von Playmobil ist groß. So unterschiedlich die kleinen Männchen gewandet sind, so vielfältig ihre Utensilien wie Schwerter und Schilde, Pistolen und Schläuche auch sind - eines haben all die Figuren gemeinsam. Sie haben eine Viechtacher Vergangenheit.

Die Spielfiguren sind gefertigt worden mit Spritzgießwerkzeugen der Viechtacher Firma WeForm. Sie gehört zur ZELLNER group und ist spezialisiert auf Werkzeug- und Formenbau. Das mittelständische Unternehmen wurde im Jahr 2002 gegründet, residierte bis 2006 im Industriepark an der Schmidstraße. In dem Jahr erfolgte der Umzug ins Industriegebiet Oberschlatzendorf - in die Halle der insolventen Modeschmuckfirma Zenner. Zunächst war man Mieter. 2012 kaufte das Unternehmen den Firmensitz samt des angrenzenden Grundstücks. Aktuell umfasst die WeForm-Produktionshalle 2500 Quadratmeter. Das soll sich aber bald ändern.

Platz für klimatisierte Präzisionsfertigung nötig

Wie Jürgen Freundorfer, der wie Roland Wilhelm und Joachim Zellner Geschäftsführer und Anteilseigner der WeForm Gesellschaft für Werkzeug- und Formenbau ist, im Gespräch mit dem Viechtacher Bayerwald-Boten erläuterte, entsteht auf dem Firmengelände gerade ein ebenfalls 2500 Quadratmeter großer Anbau für 2,5 Millionen Euro. Das ist aber nicht die einzige Großinvestition. WeForm hat außerdem für 1,2 Millionen Euro eine Linienroboteranlage angeschafft, die vier Maschinen unterschiedlicher Technologien bestückt. Für diese klimatisierte Präzisionsfertigung für Elektroden und Formteile wird ebenfalls zusätzlicher Platz benötigt. Dieser wird frei, wenn die Bereiche Kunststoffspritzguss und Zinkdruckguss in den Anbau umgezogen sind. Dann kann sich im Altbau der Werkzeugbau auf zusätzlichen 700 Quadratmetern ausbreiten. Einen Großteil davon erzhält die Roboteranlage, in den gemesse, HSC-gefräst und senkerodiert wird und in der die Teile auch gewaschen werden können. Die angestrebte Genauigkeite der in der Anlage gefertigten Bauteile beträgt +/- 0,003 Millimeter. Die Anlage ist rund um die Uhr an sieben Tagen die Woche in Betrieb. Dabei arbeitet nur der Roboter - überwacht von sechs Kameras, Verantwortlich für die Anlage ist Andreas Wilhelm, Sohn von Geschäftsführer und Anteilseigner Roland Wilhelm, mit seinem Team. Aktuell arbeiten 40 Frauen und Männer bei der WeForm, 27 in der Produktion, fünf in der Konstruktion und Programmierung, fünf in der Verwaltung. Außerdem bildet die Firma derzeit drei Azubis - aus zwei von ihnen werden Werkzeugmechaniker der Fachrichtung Formenbau, einer Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuk. 80 Prozent der Produkte der WeForm sind Spritzgussformen für die Industrie. Playmobil ist einer der Kunden. 60 bis 70 verschiedene Formen fertigt Weform pro Jahr für den Spielfiguren-Hersteller anhand von gelieferten 3-D-Modellen und pro Form auch mal drei identische Werkzeuge für die Spritzgussmaschine des Kunden. Damit stellt der Spielwarenhersteller nach Angaben von Wolfgang Bauernfeind, dem Assistenten der Geschäftsleitung, etwa alle 20 Sekunden acht Füße für Playmobilfiguren her.

1000 Tonnen Zinkbarren werden im Jahr verarbeitet

Daneben produziert die Firma WeForm auch selbst. Laut Geschäftsführer Jürgen Freundorfer entstehen in Oberschlatzendorf in der Spritzgießerei monatlich drei Millionen Kunststoffartikel, darunter Verschlusskappen von Permanentmarkern oder Knickschutztüllen für Netzwerkkabel, sowie im Zinkdruckguss eine Milliion Teile, darunter Netzwerkstecker und Einbaudosen für die Wand. Dafür werden im Jahr 100 Tonnen Zinkbarren verarbeitet. Außerdem übernimmtm das Viechtacher Unternehmen Lohnarbeiten für andere Firmen, stelllt etwa Graphitenelektroden für Werkzeugbauer oder hochgenaue Maschinenbauteile her. Der Jahresumsatz ist in den vergangenen fünf Jahren stetig gestiegen. 2014 betrug er nach Firmenangaben 3,3 Millionen Euro. Vergangenes Jahr waren es 6,25 Millionen Euro. Auch die Zahl der Mitarbeiter wuchs von 28 im Jahr 2014 auf 40 im laufenden Jahr.

Quelle: "PNP"